12 основных этапов по внедрению системы ХАССП

Содержание

1. Создание группы ХАССП
2. Описание товара и его составляющих
3. Прогнозирование применения продукта
4. Формирование блок-схемы процессов
5. Подтверждение схемы в режиме производства
6. Исследование рисков, возникающих во время работы
7. Критические контрольные точки (ККТ) и их выявление в производственном процессе
8. Определение критических пределов для контрольных точек
9. Разработка мониторинговых механизмов
10. Создание плана мероприятий, направленных на коррекцию процессов с отклонениями от нормы
11. Проверка плана с помощью специальных процедур
12. Ведение учетной документации ХАССП и ревизионные проверки

ХАССП (HACCP) — это совокупность принципов и мероприятий, контролирующих качество производства в пищевой промышленности. Основная цель программы ХАССП – это обеспечение выпуска стабильно качественной и безопасной пищевой продукции.

В России выполнение общих принципов программы ХАССП (согласно статье № 10 ТР ТС 021/2011) стало обязательным для всех предприятий пищевой промышленности с 2015 года.

После внедрения системы менеджмента безопасности пищевой продукции, компания получает преимущества, позволяющие ей выйти на новый этап развития:

• Своевременное предупреждение брака, отзыв испорченных товаров.
• Концентрация ресурсов на критических процессах.
• Экономия ресурсов, основанная на сокращении количества брака.
• Официальное подтверждение безопасности товаров.
• Увеличение доверия потребителей.
• Участие в государственных закупках или тендерах.
• Выход на международный рынок.

Внедрение системы HACCP состоит из 12 логических шагов (этапов), нацеленных на сокращение рисков, увеличение безопасности и конкурентных качеств продуктов питания.

1. Создание группы ХАССП

Команда должна включать в себя экспертов, владеющих подробными знаниями о производственных процессах, а также разбирающихся во всех его технологических аспектах. Желательно охватить большое количество специализаций для более качественного анализа работы предприятия на каждом из этапов.

В группу ХАССП необходимо включить:

1. Человека, ответственного за внедрение, реализацию и контроль плана HACCP. Он должен обладать навыками управления, а также уметь работать с людьми.
2. Технического секретаря, отвечающего за регистрацию выполнения этапов и результатов проверок программы ХАССП.
3. Специалиста, главной задачей которого будет создание блок-схем. Такой человек обязан разбираться в технологических процессах.
4. Экспертов по рискам, возникающим на любом из этапов деятельности. Это могут быть инженеры-технологи, химики или менеджеры по контролю качества.
5. Сотрудников, функцией которых является закупка сырья, упаковка, а также производственный персонал, члены которого могут поделиться опытом.

Группа ХАССП должна состоять как минимум из двух человек, которые проведут первичный анализ состояния производства, а также определят необходимые задачи. Другие эксперты могут присоединиться позже.

При отсутствии специалистов внутри компании или для решения сложных, нестандартных задач можно пригласить экспертов со стороны, которые эффективно внедрят систему HACCP.

2. Описание товара и его составляющих

Проверка рисков требует составления подробного описания пищевой продукции. Процесс необходим для обозначения всех возможных рисков, связанных, в том числе с составом продукта питания. При этом нужно учитывать фактор хранения, перевозки, а также информацию об упаковке.

Описание продукции включает:

• Название товара;
• Информация о нормативном документе, на основе которого производится продукт (ГОСТ, Технические условия, ТТК и т. д.);
• Состав продукта;
• Срок применения;
• Информацию об упаковке;
• Особенности хранения.

Все полученные данные структурируются в таблице, информация в которой может быть актуализирована при любых изменениях в составе или производственном процессе.

3. Прогнозирование применения продукта

При анализе использования продукта важно наиболее точно определить и учесть такие факторы:

• Применение по назначению;
• Ошибочное или непреднамеренное употребление;
• Влияние продукта или отдельных ингредиентов на уязвимые группы населения (дети, люди с хроническими заболеваниями или аллергиями, беременные, кормящие).

При прогнозировании также нужно учитывать срок хранения продукта после приготовления.

4. Формирование блок-схемы процессов

Для получения полной, подробной картины изготовления пищевой продукции с учетом всех этапов, составляется подробная диаграмма. С ее помощью можно не только определить источники рисков, но также найти способы устранить их.

5. Подтверждение схемы в режиме производства

Чтобы учесть составляющие, отраженные в блок-схеме, необходимо протестировать ее в рабочем пространстве. Все появившиеся несоответствия обрабатываются экспертами группы ХАССП, а корректировки вносятся в разработанную схему. От того, насколько подробно и качественно будет произведен анализ, зависят все последующие этапы, которые компании предстоит пройти.

6. Исследование рисков, возникающих во время работы

Один из основных шагов внедрения системы менеджмента представляет собой обнаружение рисков, а также поиск способов устранить их. Члены группы ХАССП должны ориентироваться в разновидностях опасностей, возникающих на данном производстве, а также понимать, каким образом можно их предупредить.

Обнаружение опасностей обязательно в таких случаях:

• Внедрение СМК пищевой промышленности;
• Разработка нового товара;
• Внесение изменений в производственный процесс;
• Изменения в составе, использование другого сырья или материалов;
• Обновление или замена оборудования.

Относительно обнаруженных рисков принимают меры, направленные на предупреждение опасности, а также ее ликвидацию. Эффективное прохождение этапа является залогом успешной разработки системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Проблемы безопасности делятся на три категории:

1. Физические – попадание посторонних частиц (камни, стекло, фрагменты металла).
2. Химические – попадание загрязняющих веществ (например, моющих средств), содержание в сырье следов удобрений, токсичных металлов.
3. Биологические – патогены (кишечная палочка, сальмонелла, вирусы, грибы, паразиты) и продукты их жизнедеятельности, насекомые.

Зафиксированные опасные факторы и риски классифицируют по степени опасности, представляемой для людей.

7. Критические контрольные точки (ККТ) и их выявление в производственном процессе

Этапы производственного процесса, по отношению к которым нужно применять способы снижения или ликвидации рисков, называются критическими точками. ККТ появляются в процессах, которым необходимо уделить особое внимание. Их количество варьируется в зависимости от вида продукта, его состава, сложности производственного процесса, особенностей технологии.

Сведение количества критических точек к минимуму, и соответственно, повышение безопасности продукта считается одной из основных целей внедрения программы ХАССП.

Чаще всего опасность выявляется во время таких процессов:

• Выявление посторонних частиц в сырье;
• Мойка инвентаря;
• Охлаждение, нагревание;
• Хранение готовой продукции и т. д.

Своевременное обнаружение критических точек позволяет устранить их еще до начала производственного процесса и свести опасность до минимума.

8. Определение критических пределов для контрольных точек

Критерии, определяющие минимальный и максимальный параметры, а также обозначения «допустимого» и «недопустимого» называются критическими пределами. На основании этих критериев могут контролироваться параметры критических точек производства.

Превышение предела относит ККТ к потенциальным опасностям и требует тщательного контроля со стороны экспертов. Оценка и установка значений для критических пределов происходит на основании данных из нормативных документов, научных разработок, а также стандартов пищевой промышленности.

9. Разработка мониторинговых механизмов

Мониторинг представляет собой определенный механизм подтверждения нахождения ККТ в установленных пределах. Методы наблюдения должны обеспечивать быстрый результат, помогать операторам следить за каждым этапом производства, а также корректировать действия.

К процедуре относятся все исследования ККТ, которые должны обеспечить их нахождение в зоне допустимых критических пределов.

Для оптимального осуществления процесса для критических точек определяют следующие данные:

• Объект наблюдения;
• Методы контроля;
• Периодичность мониторинга;
• Погрешность замеров;
• Ответственный персонал.

10. Создание плана мероприятий, направленных на коррекцию процессов с отклонениями от нормы

Разобравшись с опасностями и выявив граничные параметры, группа ХАССП создает план мероприятий, направленных на коррекцию процессов в случае отклонения от заданных параметров. При этом в корректирующем плане появляется описание необходимых мероприятий, призванных устранить причины рисков и несоответствий.

План коррекции включает в себя:
• Фиксацию превышения параметров;
• Определение причин возникновения отклонений;
• Устранение опасности;
• Утилизацию брака;
• Описание проведенных мероприятий.

Корректирующие действия должны быть предприняты сразу же после обнаружения выхода критической точки за пределы. При этом правильным считается учет самого пессимистичного развития событий. Персонал, занимающийся мониторингом, должен быть всесторонне подготовлен к любым корректирующим действиям.

Итогом коррекции должно стать возвращение контроля над процессом. Для большей эффективности рекомендуется применять систему сигнализации, настроенной на приближение показателей к критической отметке.

11. Проверка плана с помощью специальных процедур

Проверка выполнения плана ХАССП, а также соответствия работы системы выполняются с помощью ряда специальных процедур. Они включают способы тестирования и исследований, отличных от методов мониторинга.

Исследование осуществляется с помощью:

• Подтверждения соблюдения требований с помощью верификации (предоставления фактических доказательств).
• Установления соответствия с помощью валидации (получения доказательств состоятельности запланированных операций).

От того, насколько ответственный сотрудник владеет умением фиксировать проведенные мероприятий, зависит эффективность системы ХАССП. Доступ к учетным записям должен быть открыт для других членов команды, а также для контролирующих инстанций.

Регулярные проверки и обработка данных необходимы и после разработки плана ХАССП. Эта обязанность должна быть возложена на специалиста, владеющего процессом производства и способного оценить эффективность мониторинга.

Для проверки плана HACCP могут использоваться такие способы:

• Получение образцов вне процедуры мониторинга;
• Опрос сотрудников;
• Визуальное наблюдение производственного процесса в критических точках;
• Аудит системы ХАССП со стороны.

12. Ведение учетной документации ХАССП и ревизионные проверки

На заключительном этапе необходимо обработать и подготовить всю документацию, подтверждающую и описывающую прохождение предыдущих этапов. Ревизия на производстве должна проходить систематически, с использованием собственных форм, тестов и методик. Такие проверки должны быть нацелены на определение соответствия разработанному плану ХАССП и внесение корректировок в случае необходимости.

Правильно составленная документация ХАССП демонстрирует правильность проведенных процедур и отсутствие нарушений. Ее можно использовать как доказательство корректно выполненного производственного процесса, а также для поиска проблемных областей.

Среди документации должны быть:

• Приказ о составе группы ХАССП;
• Блок-схемы;
• Описание пищевой продукции, сырья и упаковки;
• Протокол обнаружения ККТ;
• Внутренние инструкции для персонала (в том числе по санитарно-гигиенической безопасности);
• Протокол распределения контрольных действий и выбора способа мониторинга;
• Список ответственных лиц.

Вести документацию можно как вручную, так и в электронном виде. В качестве способов записи могут быть использованы обычные списки и записи или диаграммы. Метод подбирается в зависимости от характера и объемов производства.

Для подтверждения наличия и функционирования программы ХАССП пищевое предприятие может заказать в аккредитованном центре проведение сертификации по системе менеджмента безопасности пищевой продукции ISO 22000. В РФ сертификат соответствия стандарту ИСО 22000 позволяет получить следующие преимущества:
- повышение доверия клиентов и контрагентов;
- упрощение прохождения проверок со стороны контролирующих органов (например, Роспотребнадзора);
- возможность декларировать пищевую продукцию согласно техническим регламентам Таможенного союза (ТР ТС) по схеме 6Д.

Обращение в наш сертификационный центр позволит вам получить эффективную программу ХАССП, составленную согласно требованиям законодательства. Эксперты компании «Сертификация Плюс» имеют многолетний опыт аудита, внедрения и сертификации ХАССП на пищевых предприятиях.

Мы внедряем план ХАССП не только в производственных организациях, но и в предприятиях общественного питания, животноводческих фермах, складах и других организациях. Чтобы получить консультацию от специалиста - звоните по номеру телефона 8(800)302-68-17. Также вы можете отправить заявку на электронную почту или через форму обратной связи. Консультации по всем вопросам, связанным с разработкой программы ХАССП, сертификацией по ИСО 22000, другим услугам, оказываемым нашей компанией, а также актуальным новостям в данной сфере осуществляются бесплатно.