Что такое ХАССП

Оглавление Для чего нужен ХАССП? Фундаментальные принципы ХАССП Кому обязательно нужно использовать Этапы подготовки и внедрения ХАССП Нюансы интеграции Мануал по созданию Преимущества внедрения системы Ответственность за отсутствие ХАССП

Стабильное качество и безопасность выпускаемой продукции – главная составляющая успешной деятельности предприятий пищевой промышленности.  Согласно Техническому регламенту ТС 021 все промышленные объекты, занимающиеся производством, хранением, транспортировкой и реализацией пищевой продукции, в своей работе обязаны руководствоваться основополагающими принципами системы ХАССП.

НАССР (ХАССП) – это английский термин, который в переводе обозначает анализ опасных факторов и критические контрольные точки (расшифровывается, как Hazard Analysis and Critical Control Points). Этот инструмент используется в рамках обеспечения превентивной безопасности пищевой продукции на уровне любого предприятия.

Система впервые была опробована в шестидесятых годах прошлого века, когда американские эксперты разрабатывали безопасное питание для астронавтов. Чтобы создать качественную продукцию с долгим сроком хранения, применялись инновационные методы, позволяющие значительно сократить риски преждевременной порчи продукта, основанные на и недопущении попадания в состав зловредных микроорганизмов.

7 фундаментальных положений системы НАССР

Из которых состоит актуальная законодательная:

1. Работы, направленные на обозначение ряда факторов риска, которые несут потенциальный вред для конкретной продукции. Примечательно, что данный анализ касается абсолютно всех стадий работы с товаром, начиная от поступления сырья на производственную площадку, заканчивая упаковкой готовой продукции. Процедура предусматривает учет химических, физических и биологических рисков. Стоит отметить, что для каждого отдельного предприятия или промышленного объекта существует собственный свод рисков, который касается конкретной специфики работы и учитывает особенности техпроцесса.
2. Определение критических контрольных точек, которые в профессиональной сфере принято сокращать до аббревиатуры ККТ. Этот процесс необходим для того, чтобы заранее предупредить или же в дальнейшем исключить те или иные опасности, которые актуальны для продукции конкретной категории. К примеру, чтобы предупредить риск заражения потребителей патогенными микроорганизмами, некоторые товары на этапе производства подвергают температурной обработке. Это яркий пример использования правил ККТ. Для разработки системы проверки используется так называемое древо вопросов, которые утверждает группа ХАССП.
3. Определение критических пределов. Этот показатель предназначен для того, чтобы определить подходящие и неподходящие условия производства, что позволяет контролировать все критически важные данные на постоянной основе. Стоит отметить, что критических контрольных точек можно быть разное количество – все зависит от того, о какой категории продовольственных товаров идет речь.
4. Разработка концепции мониторинга. Для этого нужно обозначить специалистов, ответственных за проведение и результаты утвержденных контрольных мероприятий. Все данные должны отслеживать квалифицированные специалисты с соответствующей интеллектуальной базой для принятия адекватных решений.
5. Установка действий, направленных на корректировку работы. Эта процедура отдельно прописывается для каждой контрольной точки, чтобы сотрудники производства имели пошаговый мануал, направленный на ликвидацию допущенных ошибок. В случае правильно проведенных работ удастся восстановить работу и продолжить контролировать ККТ.
6. Разработка концепции проверки. Чтобы системы ХАССП работала корректно, стоит утвердить определенные процедуры для проверки. Частота проведения анализа должна быть такой, чтобы эксперты могли постоянно контролировать качество и эффективность контролирующих мероприятий. Весь анализ, по сути, направлен на то, чтобы подтвердить факт контроля за критическим точками.
7. Разработка этапов регистрации показателей. В соответствии с актуальным законодательством каждый процесс производства должен быть официально зафиксирован и зарегистрирован.

Еще одним важным условием для эффективной и успешной интеграции и эксплуатации ХАССП можно считать процесс обучения сотрудников. Нужно создавать детальные инструкции и обучать по ним персонал.

Производственные объекты, требующие использования ХАССП

Согласно актуальному законодательству, ХАССП должны разработать и интегрировать в рабочий процесс следующие производственные объекты:

• промышленные объекты, которые ориентированы на общественное питание (кафе, столовые, кофейни, бары, рестораны, в том числе при отелях, гостиницах и т.д.);
• торговые точки, на территории которых происходит производство кулинарии или полуфабрикатов;
• государственные объекты, имеющие свой пищеблок (медицинские центры, школы, лицеи, университеты, исправительные колонии; детские лагеря, лечебно-профилактические учреждения и т.д.);
• склады продовольственной продукции;
• компании, занимающиеся переработкой и изготовлением различных видов пищевой продукции:
  • безалкогольные и спиртосодержащие напитки;
  • хлебобулочные и кондитерские изделия;
  • пищевые и технологические добавки;
  • рыбная продукция;
  • товары, полученные на основе растительных и животных жиров;
  • детское и спортивное питание;
  • молочная продукция;
  • мясная продукция;
  • мука и зерно;
  • сельскохозяйственные пищевые товары;
  • и другое.

ХАССП не требуется магазинам, специализирующимся исключительно на продаже товаров, а также производителям комбикормов и кормов для животных.

Основные этапы подготовки и интеграции ХАССП на пищевых предприятиях

Чтобы разработать систему ХАССП, необходимо изначально определить перечень специалистов, которые будут отвечать за все процессы анализа, организации и интеграции решений.

Также стоит собрать всю информацию о специфике конкретного товара (пищевой продукции). Для этого нужно подготовить:

• ассортиментный перечень изготавливаемых блюд (или продукции);
• нормативная документация (ТУ, СТО, ТТК и т.д.), согласно которой происходит изготовление продукции;
• списки всех компонентов и добавок, упаковочных материалов;
• описание технологического процесса производства;
• информация о производственном помещении;
• информация о моющих и дезинфицирующих средствах;
• штатное расписание;
• программа производственного контроля (при наличии).

Если руководство привлекает сторонних экспертов для подготовки документов по системе ХАССП, то ему необходимо быть готовым для предоставления иных сведений и проведения дополнительных мероприятий. В частности, нужно заполнить анкету, подготовить планы промышленных помещений с указанием расстановки оборудования, а также, при необходимости, предварительно организовать встречу с представителями экспертной фирмы для личного ознакомления с объектом.

Нюансы внедрения системы ХАССП на предприятиях общественного питания

Учитывая род деятельности конкретной организации, а также непосредственного количества процессов, напрямую связанных с продовольственными товарами, различаются и особенности разработки, а также постепенной интеграции системы ХАССП.

В любых заведениях общественного питания, особенно в респектабельных, существует достаточно широкое меню, которое, порой, включает в себя блюда из разных национальных кухонь.

Соответственно, необходимо разработать точки контроля для каждой отдельной категории, что требует существенных временных затрат, а также квалифицированных навыков и глубоких познаний в индустрии. В частности, не стоит забывать про перекрестные загрязнения. Допустимо группировать однотипные продукты, однотипные процессы и однотипные блюда, чтобы упростить систему контроля возможных опасных факторов. Также, формирование перечня критических точек зависит от специфики работы, особенностей технологии и прочих факторов. К примеру, в общепите может быть обязателен контроль свойств фритюрных жиров.

Мануал по созданию и интеграции системы ХАССП

Вся схема создания и интеграции системы для определенного предприятия происходит с учетом 7 принципов ХАССП и его можно разделить на такие этапы:

1. Подготовительный. Квалифицированные штатные эксперты или сторонние специалисты самостоятельно определяют уровень готовности конкретного объекта к интеграции системы. Обязательна проверка всех документов на предмет соответствия нормативной базе. Также необходим анализ имеющейся технической базы, в частности, оборудования.
2. Формирование профильной группы ХАССП. Руководитель должен выбрать штатных сотрудников, которые будут осуществлять управление и контроль за функционированием системы. Согласно законодательной базе, в состав команды должны входить специалисты, имеющие необходимую квалификацию, опыт и уровень подготовки, позволяющий разбираться во всех производственных аспектах. Если на предприятии таковых нет, допускается привлечение сторонних экспертов.  
3. Подготовка необходимых сведений. Для того, чтобы успешно внедрить ХАССП, нужно предоставить рабочей группе или привлеченному эксперту все данные, касающиеся продукции и ее производства;
4. Проведение оценки возможных рисков. Производится расчет вероятности возникновения риска, приводящего к ухудшению качества продукта. Также обозначаются последствия возможных рисков;
5. Подготовка мероприятий по предупреждению рисков. Примером может служить контроль температурного режима приготовления или хранения продукции. Помимо прочего, на этом этапе производится аудит всех поставщиков, чья продукция используется на объекте. В результате аудита должны быть выявлены все недобросовестные поставщики, что поможет в дальнейшем исключить поставки некачественного сырья, упаковки, оборудования и т.д.;
6. Определение ККТ. Здесь учитываются все этапы производственного цикла, на которых можно минимизировать возникновение продукции с дефектами, а значит, свести опасность на нет. Число самих точек зависит от того, о какой пищевой продукции идет речь и какие технологические процессы применяются в процессе работы с товаром.
7. Разработка документации. Каждая процедура системы (анализ ККТ, корректирующие мероприятия, мониторинг и т.д.) должны быть задокументированы;
8. Аудит интегрированной системы контроля. Это завершающая процедура, она сопровождается постоянным контролем с целью определения корректности функционирования и эффективности внедрения системы. Проверки утверждаются и проводятся рабочей группой, занимающейся внедрением и контролем HACCP.

Также организация может в добровольном порядке получить сертификат соответствия стандарту ГОСТ Р ИСО (ISO) 22000, свидетельствующий о том, что все производственные процессы выстроены в соответствии с требованиями системы менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП).

В целом, для того чтобы организовать процесс разработки и внедрения системы ХАССП, нужно провести обработку большого количества данных в соответствии со всеми стадиями производства. Для этого нужно обладать достаточным количеством знаний и понимать, как работает то или иное пищевое производство или точка общепита. Если в вашем штате нет подходящих специалистов, вы можете обратиться к экспертам компании «Сертификация Плюс» и получить компетентную помощь.

Преимущества внедрения ХАССП

ХАССП – это эффективная и продуманная система, которая обеспечивает стабильное качество выпускаемой продукции за счет следующих мер:

• своевременное исправление дефектов и отзыв бракованной продукции без вреда производству;
• осуществление качества на всех этапах производства;
• четкое определение оснований для принятий решений, если будет выявлено несоответствие установленным нормам;
• сокращение трат за счет минимизации количества брака;
• безошибочное выявление причин изменения качества промежуточной продукции.

Помимо этого, наличие документального подтверждения безопасности выпускаемой продукции может быть применимо в случае судебных выяснений.

Также ХАССП решает следующие задачи:

• создание образа ответственного производителя;
• увеличение уровня доверия потребителей;
• увеличение уровня инвестиционной привлекательности;
• получение шанса выхода на международный рынок;
• преимущества при подаче заявки для участия в тендерах на поставку продуктов;
• увеличение общей конкурентоспособности на рынке.

Внедрение НАССР на предприятии станет гарантией высокого качества и стабильного выпуска безопасной продукции.

Ответственность за отсутствие ХАССП на предприятии

Отсутствие разработанной и внедренной системы ХАССП на предприятии может привести к штрафам. Штрафы могут налагаться как на предпринимателей и юридические лица, а также на должностное лицо. Сумма штрафа, в зависимости от нарушения, может достигать 300 тысяч рублей, а если нарушения стали причиной ухудшения состояния здоровья потребителя, то до 600 тысяч рублей.

Даже небольшое нарушение может привести к административному взысканию со стороны Роспотребнадзора и ряду других проблем. Если у вас возникли сложности с разработкой и внедрением ХАССП, «Сертификация Плюс» сможет вам помочь и подготовить к прохождению проверок со стороны контролирующих органов. Для получения консультации от наших специалистов, звоните или оставляйте данные для обратной связи на сайте.